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开槽孔的砂轮基体结构设计方法是一种释放应力的结构设计方法，可以显著改善砂轮基体高应力区的应力分布情况。这种设计实际上是将砂轮基体的高应力转移到开槽孔处，所以必须注意对开槽孔边缘进行补强设计。砂轮基体的开槽孔设计分为外开槽孔和内开槽孔，其结构设计如图13所示。所开槽为
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分布旋叶孔与分布方孔类似，只是孔的形状有差别。旋叶孔结构设计的目的是组成类似螺旋状的孔结构，设置尺寸时应尽量加长孔的长度并使孔同向卷曲于砂轮基体内外半径之间，旋叶孔可由几段简单的圆弧组成。如图11所示:每个旋叶孔结构由4段圆弧组成，内外侧圆弧与砂轮基体中心同心，半径
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从图6可以看出:无论砂轮铝基体位于砂轮的内圈(图中的ABC区域分布是A1FeFe，编号为工#)、外圈(图中的ABC区域分布是FeFeAI，编号为III#还是中间层(图中的ABC区域分布是FeA1Fe}编号为II#)，都可以明显降低砂轮的最大环向应力，与纯钢基体砂轮相
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砂轮因内外径变化而呈现的环向应力变化如图4所示。由图4可知:砂轮的最大环向应力出现在砂轮中心孔边缘。由图3、图4说明:在砂轮中心孔边缘出现的最大环向应力并不是内孔处的原生应力，而是砂轮外侧高应力传递的结果，也就是说砂轮中心孔边缘出现的应力极值源于砂轮外侧离心力的牵拉
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为了探讨非递减厚度砂轮基体的结构，等厚度砂轮基体应力分析是必要的。设等厚度砂轮基体内径为127 mm、外径为400 mm，砂轮厚度为20 mm，砂轮基体材料为45#钢，后面的非递减厚度砂轮结构设计都是在此结构尺寸基础上进行的小幅度修改设计。设砂轮应力分析时的转速为8
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其环向应力在砂轮铝基体中心孔边缘达到最大值，向砂轮铝基体外侧逐渐减小;径向应力在砂轮铝基体中心孔边缘和砂轮铝基体外侧边缘处较小，在砂轮铝基体中部达到最大值;但环向应力和径向应力在砂轮铝基体厚度方向上没有变化。
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其环向应力在砂轮铝基体中心孔边缘达到最大值，向砂轮铝基体外侧逐渐减小;径向应力在砂轮铝基体中心孔边缘和砂轮铝基体外侧边缘处较小，在砂轮铝基体中部达到最大值;但环向应力和径向应力在砂轮铝基体厚度方向上没有变化。
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要实现高速磨削工艺，首先应解决高速磨削工具(即高速砂轮铝基体)的性能问题。高速砂轮铝基体磨削时存在砂轮铝基体强度不足、磨削高温、空气阻力使砂轮铝基体功耗大等问题，其中砂轮铝基体高速旋转时的强度不足直接关系到高速磨削砂轮铝基体的使用安全性，是高速磨削首先需要解决的问题。
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高速磨削是最先进的磨削工艺之一，实现高速磨削的主要方法就是使大直径砂轮在高转速下进行磨削。当砂轮高速旋转时，其基体芯部的应力水平将接近材料的失效极限，因此需对砂轮基体的结构强度进行设计。
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钻模是以台阶圆端面尺寸h190=吕;罗来定位磁选机铝端盖内孔的，间隙配合所产生的偏差范围为0.014一0.132mm，取最大值0.132mm。
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针对这种情况，可以在卷筒上增加一根圆管作为导杆，如图3所示，另外在船用导绳器厂家的导绳板上增加一个双曲线导轮装置，这个滚轮装置安装在船用导绳器厂家易发生错道损坏的位置(即船用导绳器厂家出绳口附近)，并且调整好滚轮装置和导杆的间隙。
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合理的对，是法兰连接的基础要求，它能够使法兰及密封面充分接触，使承受的载荷均匀分布，最大限度的提高了所有螺栓紧固方法的有效性。
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钻孔前，铝端盖的其它尺寸已全部加工到位，X1900 o.oz孔已完成，表面粗糙度Ra2 .Stem。钻模以铝端盖的内孔必190和端面为定位基准，符合定位基准和设计基准重合原则。
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由于该部件裂纹扩展到了该部件厚度的50%，而尚未造成整个铝法兰的断开，该部件表面运行过程中存在一定的拉应力，应力腐蚀裂纹的存在和扩展已经有了一定的时间。
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当然在使用过程中最常见的使船用导绳器破坏的原因还是对货物的歪拉斜拽，发生这种情况时由于钢丝绳在出绳口处对船用导绳器产生沿卷筒轴向的一个拉力F，而船用导绳器在与卷筒装配时。
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